山东金聚粉末冶金有限公司

动磁压制正用于开发粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度高,其磁能积可提高15%-20%。

动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材料的显微结构不变,因而也提高了材料性能。对于象Ｗ、ＷＣ与陶瓷粉末等难压制材料粉末压制成型,动磁压制可达到较高的密度金属粉末压制成型,从而降结收缩率。目前许多动磁压制的应用已接近工业化阶段,一台动磁压制系统已在运行中。

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密度高且分布均匀

常规一次压制-烧结高密度一般为7.1g/cm3左右，温压一次压制-烧结密度可达到7.40-7.50 g/cm3，温压二次压制-烧结密度可高达7.6g/cm3左右。温压工艺中润滑剂保证了粉末与模壁之间具有较低的摩擦系数，使得压坯密度分布更加均匀铁基产品压制成型，采用温压工艺制备齿轮类零件时齿部与根部间的密度差比常规压制工艺低0.1～0.2g/cm3。

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脱模压力小

温压工艺脱模压力(Slide pressure)约为10~20MPa，而常规工艺却高达55~75MPa，其降低幅度超过60%。低的脱模压力意味着温压工艺易于压制形状复杂的铁基P/M零件和减小模具磨损从而延长其使用寿命。

表面精度高

由于温压工艺使压坯密度升高不锈钢产品压制成型，而且温压中处于粘流态的润滑剂具有良好的“整平”作用，因此它可以使铁基粉末冶金零件表面精度提高2个IT等级，使纳米晶硬质合金粉末压坯表面精度提高3个IT等级。

温压技术研究和开发的核心：

预合金化粉末的制造技术；

新型聚合物润滑剂的设计；

石墨粉末有效添加技术；

无偏析粉末的制造技术；

温压系统制备技术。

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流动温压技术的关键是提高混合粉末的流动性，主要通过两种方法来实现：

一种方法是:向粉末中加入精细粉末。这种精细粉末能够填充在大颗粒之间的间隙中,从而提高了混合粉末的松装密度。

 第二种方法是:比传统粉末冶金工艺加入更多的粘结剂和润滑剂,但其加入量要比粉末注射成形少得多。粘结剂或润滑剂的加入量达到优化后,混合粉末在压制中就转变成一种填充性很高的液流体。

将上述两种方法结合起来,混合粉末在压制温度下就可转变成为流动性很好的黏流体,它既具有液体的所有优点,又具有很高的黏度。混合粉末的流变行为使得粉末在压制过程中可以流向各个角落而不产生裂纹。

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粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、、灵活性大，设备简单、操作方便。

直接挤压：将塑性良好的有机物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度.

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高速压制的致密化主要通过由液压控制的冲锤产生的强烈冲击波来实现，冲锤的质量和压制时的速度决定了冲击功的大小和致密化程度。由于采用液压控制，安全性能较高。通过合适的工艺控制，可以避免非轴向的反弹引起压坯的微观缺陷。

对于高速压制，进行多次压制是可能的，而传统压机在一次压制后的重复压制密度不会显著增加。因为4 kJ的冲击功与2次2 kJ的冲击功，其压制密度是相同的。因此，可以采用中等压机经多次压制达到高密度。多次冲击压制也可以快速完成，因为每次冲击的间隔时间小于300 ms。这种压机可以用计算机准确控制冲锤的行程和冲击功，由其压制的零件生产工艺与传统的成形工艺大体一致。

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